LEAN manufacturing

Lean manufacturing is een bedrijfsfilosofie om productieprocessen te versoepelen met als doel een hogere rendement. LEAN concentreert zicht op het reduceren van verspilling (lees:waste). Alleen de belangrijkste stappen en factoren die van invloed zijn op de klantwaardering en uiteindelijk ook waarde toevoegen voor de klant zijn belangrijk. Er zijn heel veel manieren hoe je kunt ‘verspillen’ tijdens een productieproces. Lees hier meer over LEAN en verspilling.

7 ways to waste

Binnen de LEAN filosofie zijn er 7 manieren van verspilling, namelijk: overproductie, voorraad, fabricagefouten, storingen, wachttijden, transport en onnodige handelingen. Alle verspillingen worden in een speciale map (value stream mapping – VSM). Deze stroomdiagram brengt in kaart welke bedrijfsprocessen WEL en NIET waarde toevoegen aan het eindproduct. Het is de bedoeling is om een zo hoog mogelijke waardestroom te behalen en om dat te bereiken zijn er verschillende productieconcepten bedacht binnen de LEAN filosofie. Enkele voorbeelden daarvan zijn:

  • KANBAN
  • Just in Time (JIT)
  • Visual manufacturing
  • Cellular manufactuering

De oorsprong van de LEAN filosofie

LEAN manufacturing is ontstaan in Japan in de jaren 50. Het 1e bedrijf die hier zijn productieproces mee heeft ingericht is de Toyota motor company. Dit heeft ervoor gezorgd dat Toyota is uitgegroeid tot 1 van de grootste autofabrikanten ter wereld.

Software en LEAN

LEAN is bedacht vanuit een rationeel idelogie en vergt daarom in principe geen software. De praktijk is daarentegen anders en vaak is er daarom behoefte aan ICT ondersteuning. Er bestaan inmiddels speciale ERP systemen die functionaliteiten bieden voor LEAN manufacturing. Een voorbeeld is een ERP systeem die een signaal / melding afgeeft op de computer wanneer een voorraadbak leeg is en weer bevoorraden moet worden.

LEAN is geschikt voor bedrijven die stuksgewijs produceren, omdat bij stuk productie vaak specifieke (complexe) producten worden gefabriceerd die doorgaan veel stappen doorlopen in een productie proces. En hoe meer onnodige schakels vermeden kunnen worden, hoe eerder doorlooptijdverkorting en dus hoe eerder de klant z’n eindproduct heeft. In combinatie met een goede systematic layout planning kan een efficiënte planning worden opgezet om de beoogde doelstellingen te behalen. De laatste tijd zien we LEAN ook terugkomen bij Laboratoria, ziekenhuizen en andere zorg instellingen (waarbij patiënten de spil vormen binnen het ‘productieproces’ )

Comments are closed.